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塑料模具设计中常见的问题

在很多的工业制品中,对产品的尺寸、形状等的要求都比较高,因此需要塑料模具设计者利用塑料进行合理的模具设计,以达到提高工业制品的制作效率。但是在塑料模具设计者设计相应的模具过程中,常常存在着一些问题,如塑料模具的公差标注不一、收缩率不一、冷却程度不一等问题,严重影响塑料模具设计的效率。

第一,公差标注不一。对于不同的制品,需要不同比例的塑料模具,公差标注低则塑料模具的精度不高,公差标注高则塑料模具加工工艺相对繁杂,因此,在设计者设计塑料模具过程中,首要考虑的即是塑料模具公差标注问题。但是在实际设计过程中,依然有一些设计人员按照经验选择公差标注,致使塑料模具的尺寸、形状等出现误差,影响塑料模具设计的质量与参考的价值;

第二,收缩率不一。在制作塑料模具过程中,需要在高温或者高压条件下,将塑料融解成液体,在注入对应的模腔中。在液体塑料定型过程中,受到塑料本身特性的影响,其塑料模具的大小会比模腔稍小,这种情况即为收缩。在设计者设计塑料模具过程中,必须将收缩情况考虑在内,但是一些设计者并没有意识到不同类型的塑料,其收缩率是不同的,不能应用统一标准进行收缩率的计算。一旦对收缩率计算失误,那么塑料模具的尺寸也将受到影响;

第三,热膨胀系数不一。不同的塑料材料具有不同的热膨胀系数,这种热膨胀系数直接影响塑料冷却之后的形状、尺寸。因此,在塑料模具设计时,设计者必须将热膨胀系数也考率在内,并根据实际情况,适当调整塑料模具的设计尺寸。但是一些设计者并没有严格遵守设计流程,忽视了热膨胀系数的利用,导致冷却后的塑料模具与实际需求的塑料模具之间有一定的差异,进而影响塑料模具的设计效率。